2023 ist für den französischen Traditionshersteller von Bergsportausrüstung BEAL ein besonderes Jahr: mit einer neuen Firmenzentrale, einem neuen Logo und einem neuen Slogan stellt sich das Familienunternehmen zukunftssicher auf. Die kleine Manufaktur von Schnürsenkeln, die Pierre & Janine Béal 1951 in Vienne gründeten, führte Sohn Michel ab 1976 zum bis heute größten Seilhersteller der Welt weiter.
Von der Rohfaser zum Kletterseil
Text: Sven Ott
Ingenieur Michel und sein Team setzen in den folgenden Jahren bedeutende Maßstäbe in der Seilproduktion: 1978 stellt BEAL das erste vollständig imprägnierte dynamische Seil her, 2005 mit dem Joker 9.1 das erste dreifach-zertifizierte Seil auf dem Markt und 2015 mit dem Opéra 8.5 das bis dahin dünnste dreifach-zertifizierte Seil der Welt. Unverwechselbar für BEAL-Seile sind von Anfang der äußerst niedrige Fangstoß und die wilde Farbgestaltung.
Mehr als dreißig Jahre liefen die Flechtmaschinen in einem schmucklosen Stahlfachwerkbau in Vienne bis die Produktion an den bisherigen Logistikstandort im Nachbarort Pont-Évêque verlegt wurde.
Die fast komplett neu gebaute Firmenzentrale – nur das Lager war am jetzigen Standort schon vorhanden – wurde im November 2023 feierlich eröffnet. Es besticht durch eine nachhaltige Bauweise – das gesamte Areal wurde nach der sehr strengen BREF-Zertifizierung gebaut. Das heißt: Energetisch auf dem neuesten Stand, es wurden nur lokale Baustoffe verwendet, nur lokale Firmen haben die Bauarbeiten übernommen und es wurde eine Ausgleichfläche für Biodiversität.angelegt. Im Gebäude befindet sich jetzt die komplette französische Organisation: Die Seilproduktion, Lager und Logistik, die Entwicklungsabteilung mit einem hochmodernen Testareal, die Büros, eine Kantine und ein neues Trainingscenter.
Ich treffe Axel Villain, Communication Manager bei BEAL, an einem milden Novembertag im erst vor wenigen Wochen bezogenen Gebäude. Unübersehbar, denke ich: Wir stehen in einer unmöblierten Lobby, in der lediglich provisorisch ein kleiner Empfang eingerichtet ist. Die Büros sind bereits etwas funktionaler eingerichtet, jedoch will mir die Schaltzentrale eines so großen Unternehmens nicht so recht in diese Räume passen. Aber man soll ja die Dinge nicht nach ihrem Äußeren beurteilen.
Mit speziellen Sicherheitsschuhen besohlt treten wir in die Produktionshalle und meine Augen sind überwältigt: Spulen, Spulen überall. Hunderte, tausende Meter aufgerollte Nylonfäden laufen hier durch ein endloses Netz an Maschinen. Maschine 1 rollt den Faden einer Spule ab, behandelt diesen und rollt ihn wieder auf. Maschine 2 scheint das gleiche zu tun, doch irgendwie anders. Maschine 3 ebenso: Abrollen, Behandeln, Aufrollen. Und diese dünnen Fäden sollen mal ein Seil werden?
Axel erklärt: „Zunächst werden die Rohfasern aus Polyamid mehrfach behandelt. Die Fasern werden erwärmt, damit sie um ca. 20% schrumpfen, denn nur so können sie sich bei einem späteren Sturz dehnen. Anschließend werden die einzelnen Rohfasern mehrfach sehr dicht aneinander gelegt, enger zusammengeführt und wieder aufgewickelt. Durch eine kleine Drehung in diesem engen Fadenteppich entsteht schließlich ein Kernstrang.“
Aufspulen und Abspulen. Wieder werden die nun verflochtenen Nylonstränge abgerollt und durch eine Flüssigkeit durchgezogen. Müssen Kernstränge gebadet werden? Anscheinend: „Das Geheimnis unserer Golden-Dry Imprägnierung ist, dass wir nicht nur den Mantel imprägnieren, sondern auch den Kern. Ein Mantel reibt sich mit der Zeit ab und wird schließlich wasserdurchlässig. Durch diese Technik können wir ein Seil dauerhaft wasserfest herstellen.“
Kernstränge haben wir nun schonmal. Und der Mantel? In großen Tonnen befinden sich viele hundert Meter buntes Garn. Das ungefärbte Nylon, so lerne ich, geht in eine Färberei, die nicht nur die Farbe aufträgt, sondern mit der Farbe auch die Dry-Cover Imprägnierung mit einschießt. Solange der Mantel seine Farbe behält, hält auch die Mantelimprägnierung.
In einer nächsten Maschine sehe ich einen vollständigen Kern, um den aus vielen bunten Spulen ein Mantel geflochten wird. Dies geschieht jedoch in einem Tempo, dass die Augen kaum hinterherkommen. Die Flechtmaschinen sind so umgebaut worden, dass sie Spezialbehandlungen, wie etwa die hauseigene Unicore-Technologie durchführen können, bei der Kern und Mantel des Seils miteinander verklebt werden. Durch diese Technik kann ein Mantel komplett zerstört werden, ohne dass er anschließend vom Kern herunterrutscht. Eine abschließende Wärmebehandlung erhöht schließlich die Abriebfestigkeit. Was hier rauskommt, ist ein fertiges Seil.
So modern die ganze Technik auch ist, am Ende des Herstellungsprozesses läuft jeder Meter Seil nochmals durch eine Laserkontrolle und zwei menschliche Hände, die eine letzte Qualitätsprüfung übernehmen.
Bis hierher laufen stets 400m Seil am Stück durch die Maschinen. Im letzten Schritt werden die nun entsprechend abgelängten Seile von der Magic-Pack Maschine so aufgenommen, dass sie vor der Benutzung nicht mehr abgerollt, sondern nur noch aus der Verpackung gezogen werden müssen. Mit einem fertig verpackten Joker 9.1 gehen wir in die Lagerhalle und stehen zwischen Hochlagern aus tausenden Seilen; ich staune nicht schlecht. Um zurück ins Büro zu kommen, gehen wir noch einmal an den unbehandelten Rohfasern vorbei. Hier kann man der ersten Rohfaser Polyamid auf ihrem langen Weg bis zum fertig verpackten Seil folgen. Alles unter einem Dach, alles ohne Zwischenstationen und Transportwege.
Ziemlich beeindruckend, denke ich.
Zum Abschluss meines Besuchs zeigt Axel mir noch die Abteilung für technische Entwicklung sowie den hauseigenen Testturm, in dem Normstürze überprüft und Fangstöße ermittelt werden. Wir passieren Buchhaltung und Marketingabteilung, werden rundrum freundlich begrüßt und begrüßen selber Firmenchef Frédéric. Eine große Familie bei der Arbeit an einem einzigartigen Produkt. Beim Gehen sehe ich auf einem Prospekt nochmal den neuen Werbeslogan: „BEAL — Highly Friendly“.
Passend.
